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Circuito produttivo dello zucchero della vendemmia all'essiccazione
il circuito produttivo di zucchero si riferisce al processo attraverso il quale lo zucchero va alla sua distribuzione. Per raggiungere il prodotto che usiamo in cucina, lo zucchero deve subire una serie di passaggi che riescano a ottimizzarlo.
Lo zucchero è un dolcificante naturale ottenuto principalmente da piante, frutta e verdura. Usato per dare dolcezza agli alimenti e alle bevande, nonché per mantenere il funzionamento del corpo umano; come nel caso del glucosio.
Esistono diversi tipi di dolcificanti naturali come galattosio, fruttosio, glucosio e saccarosio; quest'ultimo è il più commercializzato e quello utilizzato nella vita di tutti i giorni.
Il saccarosio viene estratto da diverse fonti, le principali sono la canna da zucchero e la barbabietola da zucchero.
L'estratto dalla canna è considerato più dolce di quello della barbabietola e grazie al suo potere di addolcire, è il più venduto e il più prodotto ma anche il più dannoso.
Un consumo eccessivo di saccarosio può portare a problemi come obesità, perdita di denti e diabete.
Procedure del circuito produttivo di zucchero
1- Harvest
La canna da zucchero viene raccolta nei climi tropicali e subtropicali, in quanto ha bisogno di molta luce solare e acqua per la sua crescita.
Esistono più di 3 specie di canna da zucchero e vari ibridi. Il tempo di raccolta è di 12 mesi, tuttavia dal suo interno è possibile estrarre molto saccarosio.
Sebbene nell'antichità fosse possibile estrarre poca quantità di zucchero, con le anticipazioni si è scoperto che tutto lo zucchero è all'interno e che il 10% della canna è chiaramente zucchero.
Un ettaro di canna da zucchero equivale a circa 10 tonnellate di saccarosio. I due zuccheri più famosi della canna sono bianchi e marroni.
Il blaco, è lo zucchero raffinato e completamente trattato, che gli conferisce il suo colore; D'altra parte il marrone non è raffinato completamente e ha residui di melassa, per questo motivo il suo colore caratteristico è un po 'marrone.
2- Preparazione della canna
Quando il bastone è pronto, viene trasferito alle fabbriche con le smerigliatrici. In questo luogo verranno rimossi i rifiuti di terra o rocce e sarà preparato per la sua pulizia.
Ci sono due opzioni per questo, posizionare il bastone in contenitori che saranno riempiti con acqua calda per rimuovere le impurità.
Se si hanno molti rifiuti, la canna viene posta su nastri trasportatori che passano sotto forti getti d'acqua per rimuovere grandi quantità di roccia e foglie. È in questo momento, quando il bastone è pronto per essere portato alle macine.
3- Estrazione del succo di canna
Per estrarre il gioco dalla canna da zucchero, deve passare attraverso i frantoi che rompono le canne per far uscire il succo.
Quando si schiaccia, i rulli meccanici spingono la canna per separare la fibra dalla canna, chiamata bagassa e succo. Mentre viene frantumato, vengono aggiunti acqua calda e succo non trattato per diluire il succo di canna ed estrarre il saccarosio presente nella bagassa.
Il succo estratto contiene il 95% del saccarosio presente nella canna. Dopo questo, lo zucchero è completamente separato dalla canna sciogliendolo in acqua calda o succo caldo.
Il processo che include l'acqua è chiamato macerazione e quello che include il succo è chiamato imbibizione.
4- Chiarificazione ed evaporazione
Il succo estratto dalle macine è molto torbido, per rimuovere tutte le impurità e i residui che non potevano essere eliminati durante la preparazione della canna, questo processo è chiamato chiarificazione. I rifiuti sono chiarificati con il vapore.
Il succo chiarificato contiene circa l'85% di acqua e ha la stessa composizione del succo prima della chiarificazione, tranne che questo succo non ha più le impurità.
Al fine di concentrare il succo di canna chiarificato, viene utilizzato un sistema di evaporazione sottovuoto che controlla le temperature per essere molto elevato e danneggia la composizione dello zucchero ed evapora l'acqua in eccesso.
Da questo processo si ottiene uno sciroppo denso composto da circa il 65% di solidi e il 35% di acqua. Dopo essere stato raccolto, viene raffreddato e centrifugato.
5- Cristallizzazione
Questo processo viene effettuato in forni sottovuoto che serviranno ad evaporare lo sciroppo ottenuto nella chiarificazione fino a saturazione con saccarosio.
Quando raggiungi il punto di saturazione, aggiungi zucchero in polvere o minuscoli granelli di zucchero che aiuteranno i cristalli a essere prodotti. Nel momento in cui questi cristalli si formano, viene aggiunto dello sciroppo per aumentarne le dimensioni.
La crescita dei cristalli continua fino a quando non c'è più spazio. Quando la concentrazione di saccarosio raggiunge il livello richiesto, la miscela di cristalli e sciroppo viene depositata nei cristallizzatori.
Dopo la cristallizzazione, attendere che la miscela si raffreddi per raggiungere le centrifughe.
6- Centrifuga
La miscela viene portata in centrifuga, la velocità delle centrifughe fa separare la miscela fino a ottenere zucchero grezzo e melassa.
Lo zucchero grezzo viene trattenuto nella centrifuga e la melassa viene filtrata fino a raggiungere i serbatoi di stoccaggio.
Qui puoi dare due opzioni, lo zucchero di canna senza centrifuga che può essere confezionato e venduto o l'altra opzione è quella di prendere lo zucchero ottenuto per essere raffinato, con conseguente zucchero bianco.
7- Affinamento
Lo zucchero grezzo ancora ricoperto di melassa viene riportato alle centrifughe, dove viene mescolato con uno sciroppo e con la centrifugazione il residuo di melassa viene separato.
Lo zucchero rimanente viene lavato con acqua per essere in grado di chiarirlo, prendendo questo processo nella raffineria in cui i cristalli sono scoloriti. Il risultato è uno sciroppo incolore composto di zucchero e acqua.
8- Asciugatura
Lo sciroppo finale viene essiccato mediante lavorazione a vapore in un granulatore. Da lì hai già lo zucchero semolato, che sarà lavato e asciugato in una vasca per poter raggiungere l'ultimo passaggio, confezionare lo zucchero.
Sugar passa attraverso il processo di selezione e classificazione per dimensione, che segna l'ultimo passaggio da impacchettare e distribuire.
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riferimenti
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- Hugot, E. (1986) Manuale di Cane Sugar Engineering. 3a ed. Elsevier Science Publishing Co., Inc.
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